系统采用了3D设计模型和最新GNSS技术，可为机手提供引导帮助。设计信息以及实时挖掘/填埋指示能够显示在驾驶室内的显示屏上，并有必要时进行相关的报警提醒，从而机手可按照挖掘设计快速施工。系统减少了坡面检查方面的需求，提升了安全性和生产效率，甚至能够在不离开驾驶室的情况下在显示屏上直接创建简单的设计模型。特别是“水下作业”或其他特殊的作业中，驾驶员无法准确把握铲斗的情况下，使得挖掘工作更准确高效。

推土机智能引导系统，采用北斗高精度定位技术，结合传感器装置,实时对铲刀位置姿态进行三维引导。系统应用三维数据文件作为施工基准，在无测量，放样的环境中快速、精确地实现设计要求，提高作业效率。

AGS-300平地机控制系统，采用北斗高精度定位技术，结合传感器和液压控制阀等装置,实时对铲刀位置姿态进行三维自动控制，驾驶室平板终端可显示清晰的三维地形及当前高程、坡度等信息。从而大幅度提升机器利用率和施工精度，提高生产效率。

系统由摊铺机机载部分，激光发射器，激光检测部分，GNSS基准站等部分组成。     机载部分—机载部分并联到原车的液压系统中，对原车系统不进行改动，通过GNSS获取摊铺机位置信息，通过激光获取熨平板作业高程信息。 激光发射器—激光发射器架设在已知高程点上，发射包含高程编码信息的激光束，提供高程基准。 激光检测系统—激光检测系统用于检测摊铺工作的质量。     GNSS基准站—GNSS基准站为摊铺机作业提供位置信息。     摊铺机控制系统支持多种配置组合，可根据实际工作选择不同传感器与配件。

加工厂加工钢筋构件总体上经过料源地、加工场、施工现场几个主要场地，具有体量大、周转频繁的特点，目前现有的加工场生产管理是各个场地分别管理，仅有少部分信息通过人工记录进行流通，而且在各个部分的工作配合上不太方便，操作不够简便，影响效率。加工厂加工构件从料源地至施工现场经过多环节流转，存放地点及管理人员的分散为质量管理和施工调度带来不便，通过对数据的多渠道采集和信息流通环节的优化，可以实现对加工厂加工构件从料源地至加工场至施工现场的全过程追踪，实现对物料的统计，质检、验收信息的及时查询，不仅为施工单位的生产加工、调度提供最新最全的第一手数据，同时通过对加工生产、质检、运转和验收的全过程信息化管理提高现场管理效率。通过开发加工厂生产管理系统，可以为现场提供智能化、信息化、标准化的加工构件生产管理方式，填补国内加工厂在建筑施工领域的空白，为实现加工场加工构件数字化施工提供技术支持。